L' actu terrain de Patrick, Chef d'équipe atelier
Patrick, Chef d’équipe Atelier, nous fait part de son retour d’expérience dans le cadre de la mise en œuvre de la méthode 5S au sein de son atelier de réparation de chariots élévateurs.
Patrick, Chef d’équipe Atelier, nous fait part de son retour d’expérience dans le cadre de la mise en œuvre de la méthode 5S au sein de son atelier de réparation de chariots élévateurs. Une démarche ayant pour objectif d’assurer une plus grande réactivité face aux demandes du client et de disposer d’un environnement de travail adapté et sécurisé pour son équipe de Techniciens Poste Fixe.
Cette pratique japonaise réputée aide à la réduction des coûts en supprimant les outils ou pièces inutiles (Seiri) ou en les standardisant (Seiketsu), à la simplification du travail et l'augmentation de la productivité en réduisant les temps de recherche (Seiton). Elle permet de prévenir les pannes grâce à l'inspection des outils ou des machines lors du nettoyage (Seiso), ainsi qu’à détecter d’éventuelles anomalies et à réduire les risques d'accident (Shitsuke).
#1 Comment trier effacement ses outils et les pièces ?
Nous accordons une attention toute particulière à l’utilité de chaque outil et de chaque pièce. En effet, un outil ou une pièce, quel qu’il soit, ne doit être présent au sein de l’atelier que s’il répond à un besoin à court ou moyen terme. Il existe deux cas de figure : les outils, qui servent à réparer ou à entretenir les chariots, et les pièces, qui composent le chariot lui-même. L’approche est sensiblement différente.
Dans le premier cas, il est utile de déterminer si l’outil est en bon état. Si tel est le cas, on peut s’interroger sur sa date de validité et sur sa fréquence d’utilisation. On se questionne ensuite sur l’existence d’un éventuel doublon au sein de l’atelier et de l’intérêt qu’il présenterait. En fonction des réponses obtenues, il sera plus aisé de faire des arbitrages.
Pour les pièces qui composent le chariot, elles sont généralement neuves et font l’objet d’une commande spécifique auprès du service des pièces et accessoires. Nous veillons ainsi à ce qu’aucune pièce ne soit immobilisée trop longtemps afin qu’elle ne perde pas de sa valeur. Je veille alors à ce que l’équipe ait le réflexe de la renvoyer rapidement si elle ne répond pas à un besoin immédiat.
#2 Quelles sont les principales zones d’activité à identifier au sein d’un atelier ?
Une fois l’étape préalable de tri des outils et des pièces effectuée, il s’agit désormais d’identifier puis de définir les zones d'activité au sein de l’atelier. Celles-ci seront délimitées par un marquage au sol pour une meilleure visibilité. La mise en place d’une telle organisation demande du temps, de l’observation et de nombreux échanges avec l’équipe. Généralement, elle évolue dans le temps, en accord avec le client.
La création d’une zone dite « Lithium-ion », qui nécessite les précautions d’usage pour le stockage et pour la manipulation des batteries, fut l’une de nos priorités..
Une seconde zone spécifique et cruciale a été mise en place, celle du stockage des déchets, celle-ci doit prévoir un système de tri permettant de différencier les déchets à risque pour l’environnement, de ceux qui sont recyclables ou non recyclables.
Par ailleurs, il existe en fonction de la taille de l’atelier et du nombre de personnes le composant une ou plusieurs zones de travail. Ces zones bien souvent sont dotées d’un établi et de petits outillages à main, que l’on dispose au mur, à hauteur d’homme, pour en faciliter l’accès et ainsi permettre le nettoyage régulier du plan de travail.
Nous avons également prévu une zone de stockage des huiles pour éviter tout risque de glissade, une zone de stockage des rayonnages et enfin une zone de lavage des chariots.
Pour chacune des zones, il est utile de prévoir une notice précisant la fréquence de nettoyage nécessaire. Il conviendra également de mettre à disposition la documentation propre à chaque outil présent au sein de l’atelier, pour en faciliter l’identification.
#3 Quels sont les points de vigilance lors du déploiement de la méthode 5S ?
La mise en œuvre de cette méthode va profondément modifier les conditions et les habitudes de travail des personnes concernées. Pour en faciliter son déploiement, l’équipe doit être au cœur du projet.
En effet, l’observation des utilisateurs, essentielle dans ce type de démarche, cumulée à des échanges réguliers, permettront le recueil des pistes d’amélioration possibles. Par conséquent, une formation préalable des équipes s’impose.
Bien qu’il soit normal de vouloir obtenir des résultats rapidement, il faut veiller à ne pas aller trop vite dans la démarche, s’assurer que chaque étape soit atteinte pour passer à la suivante. Il s’agit d’une véritable conduite du changement, qui portera ses fruits aux termes d’une ou plusieurs années.
Par ailleurs, il est également important de s’assurer que les équipes disposent des moyens nécessaires à la bonne mise en œuvre de cette méthode, tels qu’un outillage adapté, une surface de travail suffisante…
S’inscrivant dans une démarche plus globale, la méthode 5S exige de sensibiliser les services connexes au projet déployé au sein du service.
#4 Comment pérenniser la méthode 5S au sein de l’atelier ?
Tout d’abord, pour faciliter sa mise en place et faire perdurer la méthode dans le temps, l’une de nos premières actions a été de nommer un référent 5S au sein de l’atelier pour accompagner les équipes au quotidien. Il a pour rôle de rester en permanence attentif au respect des bonnes pratiques et de veiller à ce que les équipes ne prennent aucun risque et adoptent les bonnes postures en matière d’ergonomie de travail.
Il est également essentiel de rendre visible par l’équipe les indicateurs de mesure afin que chacun puisse identifier les points d’attention. Ceci se faisant par un système de graduation de couleurs affiché au dessus des zones d’activité et annoté chaque jour par le référent 5S. Une seconde pratique existe pour permettre de créer le réflexe au sein des équipes : l’aménagement des plages horaires de travail afin que les personnes puissent disposer d’un créneau horaire pour procéder au nettoyage des zones d’activité. Cette plage horaire est fonction du type d’outil et du temps nécessaire à l’ouvrage ; il est possible de prévoir une fréquence journalière de courte durée et hebdomadaire ou mensuelle pour des travaux nécessitant plus de temps.
Il est aussi important faire un retour régulier aux équipes, qui rend compte des impacts positifs de la démarche à court, moyen et long terme, notamment en termes de prévention des accidents, de productivité et de satisfaction client.
En conclusion, le déploiement de la méthode 5S s’inscrit dans un cadre collectif, il s’agit d’une démarche sur le long terme qui requiert un suivi régulier et des ajustements constants.