Ensemble, nous pouvons tout accomplir
L’électronique est en plein essor : Avec son nouvel entrepôt à allées étroites semi-automatique et le système de gestion d'entrepôt Jungheinrich série 2, le fabricant de câbles leader du marché, PSZ electronic, basé dans le Haut-Palatinat, poursuit sa croissance dynamique.
Le succès d'une entreprise apporte beaucoup de satisfaction, mais aussi de nouveaux défis à relever. « Notre infrastructure logistique avait déjà atteint le point de rupture. Notre ancien entrepôt, principalement manuel et d'une capacité de seulement 1 500 palettes, ne parvenait plus à absorber les augmentations annuelles des ventes, qui atteignaient 20 % dans certains cas », explique Andreas Prey. Andreas, 33 ans, est Responsable Logistique chez PSZ electronic GmbH à Vohenstrauss, dans la circonscription de Neustadt an der Waldnaab, dans le Haut-Palatinat. La société produit et assemble des solutions câble et système destinées aux technologies de chauffage et de ventilation, à l’ingénierie mécanique, à l’ingénierie industrielle, à la fabrication d'outils et à la construction de véhicules spéciaux, ainsi que des produits pour les leaders du marché de la technologie médicale. PSZ electronic emploie près de 1 000 personnes à travers le monde et dispose de sites de production en Allemagne, en République Tchèque, en Albanie et en Tunisie.
C’est dans le centre logistique de Vohenstrauss que tout se passe : Il s'agit du noyau central, conçu pour administrer la circulation de l’ensemble des matières premières et des produits finis. Le centre logistique contrôle non seulement le flux de matériaux entre les différents sites de production, mais également la livraison au client cible. Cela représente une grande responsabilité. « Notre gamme de produits comprend actuellement des dizaines de milliers de références, qui doivent être emballées sous la forme de nombreuses variantes est étiquetées selon les spécifications de nos clients », explique Prey. À cette fin, la société utilise des QR codes. Ces codes en deux dimensions avec leur matrice de carrés noirs et blancs offrent des avantages significatifs en termes de densité d’informations par rapport aux codes-barres plus simples, tels que les codes EAN ou NVE, plus répandus dans le domaine de la logistique.
Le client devient partenaire
Dans sa quête d’une nouvelle solution logistique plus efficace, Prey a fait appel à des conseils d’experts : « Jungheinrich étant l’un de nos clients, nous avons rapidement contacté nos collègues pour leur demander quelle méthode d’agrandissement de stockage et de conversion de système correspondrait le mieux à nos besoins », relate Prey
« Notre question était la suivante : Comment pouvons-nous optimiser l’espace existant pour atteindre une capacité de stockage maximale ? Sans oublier : Comment garantir une capacité à réagir de manière flexible aux défis qui se poseront à l’avenir ? »
S’ensuivirent des échanges intensifs et un processus de planification de projet avec les experts logistiques Jungheinrich de Bavière, qui ont mené à une reconstruction totale de l'entrepôt. L’entrepôt à allées larges classique a été remplacé par un entrepôt à allées étroites semi-automatique avec une capacité de plus de 5 000 palettes. En vue d’améliorer l’efficacité de la préparation de commande ainsi que la sécurité et l’ergonomie, le système a été conçu pour permettre un stockage transversal avec une profondeur de rayonnage de 800 mm. Les rayonnages sont abordés par deux chariots à mât rétractable grande hauteur EKX 410. Les chariots sont équipés de guidage inductif, de terminaux, de scanners et de navigation en entrepôt, et leur exploitation est intuitive et fiable pour les employés de l'entrepôt PSZ. Par exemple, un simple actionnement de touche suffit pour que le système de navigation en entrepôt mène le chariot à allées étroites jusqu’à sa destination. Toutes les informations se trouvent dans le Système de Gestion d’Entrepôt, le WMS Jungheinrich série 2. Même cette variante basique du système de gestion d’entrepôt est en mesure de synchroniser l’ensemble des flux de marchandises et d’informations. Cela permet une gestion optimale et un contrôle maximal de l’entrepôt. Enfin et surtout, le logiciel peut être adapté de manière flexible aux modifications de l’entrepôt grâce à un nombre important de modules différents ; ce qui le rend compatible avec le futur.
Support optimal des processus de stockage et de déstockage
« Ce système porte notre infrastructure logistique à des niveaux inégalés. Grâce au nouvel entrepôt, nous sommes en mesure de schématiser et de soutenir les processus de stockage et de déstockage pour l’ensemble de nos éléments. Il peut s’agir aussi bien du mouvement d’Europalettes standard, de boîtes ou de cartons grillagés ou encore de conteneurs pour la préparation de commandes dans le domaine de la logistique des petites pièces », explique Prey en référence à l’importante variété de produits et des exigences diverses qui en découlent en termes d’emballage et de dimensions d’emballage. Par exemple, un faisceau de câblage PSZ peut varier de quelques centimètres à 8 mètres de long.
Le déménagement de l’ancien entrepôt vers le nouvel entrepôt a eu lieu sur la période du nouvel an 2016/2017. « Nous avons opté pour une transition nette en effectuant le déménagement en une seule journée. », explique le responsable logistique PSZ. « Cela a été un travail d’équipe formidable ». Sur les quatre semaines du mois de décembre, toutes les parties concernées (aussi bien les employés PSZ que leurs collègues Jungheinrich) ont travaillé ensemble d’arrache-pied. Pour Prey, il était capital d’impliquer dès le départ les employés qui allaient exploiter le système de façon autonome. « Le système est facile à comprendre et l’on se familiarise rapidement avec les différentes fonctions. », précise Prey.
« Nos employés ont tout de suite apprécié le nouvel entrepôt à allées étroites et le système de gestion d'entrepôt série 2. Du point de vue des employés, le nouvel entrepôt semi-automatisé ne fait pas que simplifier les processus de travail, il les rend également beaucoup plus transparents, ce qui leur permet de mieux comprendre leur rôle au sein de l’organisation globale. Par conséquent, ils s’identifient mieux à leur travail ».
Vue d’ensemble optimisée et processus de commande intégral
Le responsable logistique se réjouit tout particulièrement du fait que la qualité de travail de chaque employé a augmenté de manière significative grâce au nouvel entrepôt. Prey nous explique en quoi la situation s’est améliorée : « Alors que dans l’ancien entrepôt, les employés passaient beaucoup de temps à chercher chaque produit, ils connaissent à présent (grâce à la fonction de gestion des stocks en temps réel) la quantité de l’élément recherché qui se trouve à tel endroit à un moment donné. La solution de données radio combinée au système de gestion d'entrepôt WMS Jungheinrich série 2 créent un environnement idéal. Pour la première fois, le traitement des commandes est dématérialisé. Cela permet une vue d’ensemble améliorée, une plus grande transparence et un processus de commande intégral. Le travail est beaucoup plus efficace et plus facile, et le taux d’erreur est au plus bas ».
Des systèmes logistiques de plus en plus ambitieux
« Grâce à l'entrepôt semi-automatisé et au système de gestion d'entrepôt, nous sommes encore plus en phase avec nos unités de production à travers le monde, ainsi qu’avec nos clients et leurs besoins », souligne Prey. « Grâce à la numérisation et à notre concept intralogistique complet et intelligent, nous pouvons entreprendre des processus logistiques bien plus perfectionnés ». C’est une grande réussite. « Tous nos visiteurs à Vohenstrauss demandent à voir le nouvel entrepôt. Nous aimons leur montrer notre nouvel entrepôt : l’installation est magnifique et impressionne tous les clients ».
Le responsable logistique Andreas Prey est enthousiaste quant à la coopération avec l’équipe d’experts Jungheinrich : « Tout s’est parfaitement déroulé : de l’étape de planification à l’étape de mise en œuvre jusqu’au jour du lancement en passant par la phase préparatoire surveillée par les experts Jungheinrich ». Une telle coopération est rare dans l’industrie et ne doit pas être considérée comme allant de soi. Pour Prey, le plus grand temps fort a été le jour du basculement, le 2 janvier 2017 : « Tout s’est déroulé exactement comme prévu : un déménagement fluide, qui nous a permis de passer la vitesse supérieure. Maintenant, nous sommes parés pour l’avenir. Que demander de plus ? Nous sommes prêts à faire face à tout ce que l’avenir nous apportera en termes de croissance et de nouvelles exigences clients ».
